Die INCA GmbH erreicht produktionsinterne Beschleunigungsraten von bis zu 25 % ohne zusätzliche Hardware
Steigerung der eigenen Produktivität bei gleichzeitiger Senkung der Stückkosten – mit Taktzeitoptimierungen der firmeninternen Maschinen sind diese Vorgaben möglich, jedoch nur durch Experten zu realisieren. „Fast jede Roboteranlage hat Optimierungspotenzial“, resümiert Dipl.-Ing. Matthias Möller, als Geschäftsführer die Vorgaben der INCA GmbH. Seine Ingenieure optimierten in ihrer 10-jährigen Firmengeschichte bereits Hunderte von Roboter-Schweiß- und Montageanlagen und konnten bislang Verbesserungen von bis zu 25 % ohne zusätzliche Hardwarekosten erreichen.
Taktzeitoptimierung – dieses Schlagwort ist für viele Unternehmer einer der wichtigsten Key-Faktoren für höheren Produktionsoutput von Maschinen oder Anlagen. Doch nicht nur bessere Resultate sind die Folge, vielmehr profitieren die Unternehmen von geringeren Wartungskosten, da die Optimierungen auch die Maschinenmechanik im Rahmen von Bewegungsabläufen selbst betreffen. Doch dafür sind Expertenkenntnisse zwingend vonnöten, um die jeweiligen gewünschten Ergebnisse zu erzielen.
Wirtschaftliche Optimierung durch intelligente Simulation
„Unsere Erfolge erzielen wir durch Optimierung der Bewegungsprogramme der Industrieroboter und durch Verbesserung der Ergonomie“, so Möller. Der Geschäftsführer sieht deutliche Optimierungspotenziale aus folgendem Grund: „Ein Anlagenbauer erstellt, montiert und installiert seine Anlage und programmiert sie offline und online exakt nur bis zur verkauften Taktzeit. Danach ist sein Vertrag erfüllt. Daraus können wir schließen, dass nahezu jede Anlage noch Optimierungspotenzial aufweist. In unseren Projekten nehmen wir keine Veränderung an den Prozesszeiten, wie beispielsweise an den einzelnen Phasen eines Schweißpunktes vor, sondern ausschließlich an Bewegungs- und Nebenzeiten“, so Möller weiter.
Der Weg zur erfolgreichen Produktion
Im ersten Schritt gilt es die Anlage sorgfältig zu beobachten. Wo sind die Jobstopper? Laut Möller ist es verschwendete Zeit, einen Roboter aufwendig zu optimieren, wenn dieser gar nicht taktzeitrelevant ist und anschließend sekundenlang auf seinen nächsten Einsatz wartet. Zur Einschätzung ist die Anlagenstruktur von großer Bedeutung. Eine Lineare Anlage, beispielsweise mit Hubshuttle-Transportsystem, sei wesentlich einfacher zu beurteilen als andere. „Der zuletzt sich bewegende Roboter muss hier angegriffen werden – so beschleunigen wir die Gesamtanlage“, so Möller.
Intelligente Auffindung von Jobstoppern
„Bei den heute häufig projektierten Robotergärten mit ihrem globularen Charakter, in denen viele Industrieroboter in mehreren Arbeitsfolgen aktiv sind und der Bauteiltransport mittels Roboter erfolgt, ist das Auffinden der Jobstopper wesentlich schwieriger und erfordert große Erfahrung“, erklärt Möller. Auch kann die Produktionsphilosophie eine große Rolle spielen; so ist es teilweise sinnvoll, die Anlagen zum Wochenende nicht leerzufahren sondern teilbestückt zu lassen. Ansonsten kann es Stunden dauern, bis die Roboteranlage bei Wiederanfahrt in ihren projektierten Rhythmus kommt.
„Wenn wir schließlich den oder die Roboter aufgespürt haben, die die Gesamtanlage taktzeitlich bestimmen, beginnt die eigentliche Optimierung der Roboterprogramme, online in den Produktionspausen – Schritt für Schritt – Messen, Maßnahme, wieder Messen. Eine Maßnahme ist dann beispielsweise das Umwandeln von zeitintensiven Linearfahrten in schnelle Punkt-zu-Punkt-Bewegungen sowie Werkzeug- und Teiletransport unter Nutzung der Gravitation und nicht gegen sie“, so Möller. Sofort ab der ersten Maßnahme wird nachhaltig mehr produziert.
Weniger Verschleiß, höherer Output
Der Geschäftsführer ist überzeugt, dass die optimierten Anlagen nach dem INCA-Eingriff langlebiger sind, durch rundere und abgestimmtere Bewegungen: „Natürlich haben wir mehr Verschleiß, aber eben nur maximal in dem Maße, in welchem wir mehr Teile produzieren“, sagt Möller.
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